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<title>刃物の再研磨を請け負う業者は定期的にブログを更新しております</title>
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<description>刃物の再研磨を請け負っている三起ブレード株式会社は、様々な情報をブログからも紹介しております。ブログはだれしもが気軽に情報をご覧になることができるため、製品や会社に関する様々な情報をこれからもブログから伝えてまいります。 千葉にて研磨・再研磨を希望なさる方の手助けとなるよう、ブログでは加工・製造の業務についてだけでなく、スタッフのつぶやきや日常風景等、工夫を凝らしながら掲載してまいりますので、ぜひご覧ください。</description>
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<title>機械加工ができなくても大丈夫。手加工で救われた刃の話</title>
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機械NG・でも諦めない三起ブレードの職人が解決した「手加工の実例」―機械NG・でも諦めない三起ブレードの職人が解決した「手加工の実例」皆さま、こんにちは今日もやる気！元気！三起！で頑張っております最近の製造業は、機械化・自動化がどんどん進んでいますよね。
加工精度もスピードも向上し、
「昔は手作業だったものが、今は機械で」という場面も増えました。ですが実は今、
「機械ではできない仕事が残っている」ことで困っている現場が増えています。たとえば、
練り物の仕事だったり、
湾曲した刃を使って“うまく切る”必要がある仕事だったり…。機械化が進んでも、どうしても“人の手”が必要な仕事は、まだまだあります。機械で作れない刃、ありませんか？刃先が湾曲している形状が特殊で、機械に固定できない機械加工すると刃先が欠けてしまう微妙な調整が必要で、数値どおりでは仕上がらないこうした刃は、加工先から「これは機械では無理です」と断られてしまうことも少なくありません。実例：機械NG→手加工で解決したケース先日、こんなご相談がありました。「湾曲した刃なんですが、
昔は手加工でお願いしていました。
でも今は、対応できるところがなくて…。
機械加工で再研磨をお願いしたものの、どうもうまくいかないんです。」実際に刃を拝見すると、刃のラインは緩やかにカーブしているが、Rが一定ではなく徐々に変化している刃先角度も一定ではない機械に固定すると、どうしてもムラが出てしまうこれは確かに、**“機械加工向きではない刃”**でした。三起ブレードが選んだのは「手加工」このケースで私たちが選んだ方法は、
最初から機械に頼らないこと。三起ブレードの職人が、刃の曲線に合わせて、一本一本手で刃付け・再研磨
→再研磨のたびに、Rの形状と大きさを少しずつ修正音や感触を確認しながら、刃先を微調整切れ味だけでなく、**「欠けにくさ」**を意識し、
刃先にわずかにRをつけて鏡面仕上げ数値だけに頼らず、
実際の使われ方をイメージしながら仕上げる手加工を行いました。その結果…切れ味が安定欠けが出なくなった現場での使い勝手が大幅に改善お客様からは、こんなお声をいただきました。「手でやるところが、もう無いと思っていました。
まさか手加工で仕上げてもらえるとは…本当に助かりました。
これが一番良かったです！」私たちにとっても、
職人の手仕事が活きた、とても印象的な案件でした三起ブレードの強みは「まだ手加工ができること」機械加工が主流になった今、
手加工ができる職人は本当に少なくなっています。三起ブレードには、機械では出せない刃先を、手で仕上げられる湾曲・特殊形状の刃にも対応できる最後の“ひと手間”を安心して任せられる職人がいるという強みがあります。機械か、手加工か。
どちらが正しいではなく、
「その仕事に一番合う方法を選ぶ」
それを何より大切にしています。こんなときは、ぜひご相談ください機械加工や再研磨を断られてしまった特殊形状・湾曲した刃で困っている手加工ができる会社を探している図面がなくても大丈夫です。
現物や写真、用途が分かればOK。「機械では無理」と言われた刃ほど、
三起ブレードの出番です。やる気・元気・三起！日本の製造業を、職人の手仕事で支え続けます
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20260505140131/</link>
<pubDate>Wed, 13 May 2026 14:01:00 +0900</pubDate>
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<title>前はできていたのに…が増えていませんか？</title>
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<![CDATA[
刃が悪いわけじゃない？引き継ぎ・外注廃業で起きる“判断できない現場”の話皆さま、こんにちは「前はできていたのに…」
そんな声、最近増えていませんか？今日は、実際にお客様からいただいたご相談をもとに、
今、製造現場で起きている“あるあるトラブル”を少しご紹介します。最近とても多いご相談はこちら①
「前は普通にできていた部品加工が、なぜか安定しなくなった。
機械の部品が悪いのか、刃が悪いのか、何が原因か分からない…」②
「刃の持ちが悪い気がするけど、原因がよく分からない。
今まで研磨に出していた会社は同じなのに、なぜ？」③
「社内の担当者が変わってから、細かいトラブルが続いている」④
「長年お願いしていた部品屋さんが廃業してしまった。
図面も、材料も、仕様も…何も分からな～～～い」材料や設備を大きく変えたわけじゃないのに、
少しの変化だけなのに、なぜか結果だけがズレてくる。こんなとき、現場ではよくこんな声が聞こえてきます。「これって…刃が悪いんでしょうか？
それとも、何か他に原因があるんでしょうか？」実は多いのは「刃の不具合」そのものではありませんもちろん、本当に刃が原因なこともあります。
でも最近とても多いのは、こんな状態です。「判断できる人が、現場にいなくなっている」人が育たない引き継ぎが途中で止まっているそこへ外注先の廃業が重なるこの条件がそろうと、
部品加工のトラブルは一気に表に出てきます。人が育たない工場で起きがちな、3つの「抜け」①加工条件は残っている。でも「なぜその条件か」が分からない回転数、送り、切込み。
数値自体は、帳票やExcelに残っています。でも…なぜその条件にしたのかどこを触ると危ないのか音や振動で、何を判断していたのかこうした**“理由の部分”**が、引き継がれていないことがとても多いです。その結果、トラブルが起きても
「どこから疑えばいいのか分からない」状態になります。②部品加工が、ベテランの“感覚”で成り立っていたベテランの方ほど、実は多くを語りません。音手応え切り粉の出方こうした感覚で、部品加工を微調整してきました。一方で、引き継いだ側は
カタログや数値を頼りにするしかありません。その結果、
同じ部品・同じ刃のはずなのに、仕上がりが変わる
ということが起きてしまいます。③外注先の廃業で「図面に書いていない工夫」が消えた「前に作ってくれていた部品屋さんが廃業して…」
このご相談、本当に増えています。よくお話を聞くと、図面に書いていない面取り材料ロットごとの微調整加工しやすくするための一工夫たとえば…
・焼き入れ硬度を高めに設定していた
・刃先をR加工にして、製品は切れるけど設置部品は傷つけないようにしていたこうした暗黙のノウハウを、
外注先が当たり前のように補っていたケースがとても多いのです。それがなくなったことで、
今まで隠れていた無理が、部品や刃に一気に表に出てきます。「刃が悪いかどうか」を判断できる人が、もういないここが、一番困るポイントです。部品形状の問題なのか図面なのか加工条件なのか刃なのかこの切り分けができないと、
刃を替えても、部品を作り直しても、なかなか改善しません。三起ブレードは「部品も一緒に」考えます三起ブレードというと、刃の会社、と思われがちですが、
実は「見る・測る・描く」ところから対応しています。CADで部品・治具・刃物の図面作成画像測定器で寸法・形状をしっかり確認顕微鏡で刃先や摩耗状態をチェックレーザー刻印で部品管理・識別にも対応小さな加工屋さんでは難しい工程を、
社内で完結できるのが強みです。そして、刃だけでなく
部品そのものの製作・ご提案にも力を入れています。「前に使っていた部品を再現したい」「図面から見直したい」そんなご相談も増えています。正解を探す前に、まず「整理」から「刃が原因かもしれない」
「部品加工がうまくいかない」そんな状態のままで大丈夫です。図面が完璧でなくても、
条件が途中でも構いません。今、どこで困っているのか。
そこを一緒に整理するところから、お手伝いします。関東に2名、東北に1名の営業がおりますので、
お客様の工場へお伺いすることも可能です。また、遠方のお客様とはオンラインで相談し、
こちらである程度案をまとめたうえでお伺いすることもしています。部品でも、刃でも、工程でも。
「誰に相談したらいいか分からない」状態こそ、ぜひ声をかけてください。やる気・元気・三起！日本の製造業を、もっと強く
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20260505093903/</link>
<pubDate>Tue, 12 May 2026 09:39:00 +0900</pubDate>
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<title>「替えられる加工」と「替えない方がいい加工」</title>
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<![CDATA[
超硬価格が上がっても“超硬のままが正解”な現場はある。再研磨×設計で、最適解を一緒に作ります（やる気！元気！三起！）超硬価格が上がっても“超硬のままが正解”な現場はある。再研磨×設計で、最適解を一緒に作ります（やる気！元気！三起！）皆さま、こんにちは
今日もやる気！元気！三起！で頑張っております最近とても増えているのが、
「超硬が高い…SKH51に替えられますか？」
というご相談です。実際、超硬（WC粉末）価格は
2024年初：約336元/kg→2026年初：約940元/kgと、
約213％上昇（約3倍）というデータも出ています。……きゃああああ～～～
これは正直、現場にもお見積りにも、かなり効いてきています。ですが、ここでとても大事なのは、
「替えられる加工」と「替えない方がいい加工」が、はっきり存在する
ということです。今日はそのあたりを、
材料の性質を“数字”で見ながらお伝えしたいなと思います①まずは材料の「硬さ」を数字で比較超硬（タングステンカーバイド）
一般的にはHRC換算で70台後半～80前後
※超硬は本来、ビッカース硬度で表記され
約2000～2400HVと非常に高い硬度を持ちます。SKH51（ハイス）
熱処理後の硬度目安：HRC63～65
（ハイス全体の一般的な範囲：HRC62～67）このHRCで約7～15ポイント以上の差が、
耐摩耗性
工具寿命
欠けやすさといった性質の違いとして、はっきり現れます。SKH51が「向いている」加工（目安）結論から言うと、SKH51は
「粘り（靭性）」を活かす加工にとても向いています。たとえば、断続的に当たる／衝撃が入る加工
→欠けにくさが効く段取りや機械剛性が完璧でない現場
→超硬は靭性が低くチッピングしやすく、
ハイスの方が安定するケースがありますコスト優先で、交換サイクルを管理しながら使える加工再研磨前提で回す運用（工具管理とセットで効果を発揮）さらにSKH51は、成分を数字で見ると特徴がとても分かりやすい材料です。W（タングステン）：5.90～6.70％Mo（モリブデン）：4.70～5.20％V（バナジウム）：1.70～2.10％Cr（クロム）：3.80～4.50％この成分構成から、
耐摩耗性と靭性のバランス型材料であることが分かります。SKH51が「向かない」＝超硬を維持すべき加工一方で、ここは超硬のままが正解になりやすい領域です。とにかく摩耗が激しい
（研磨材入り・高摩耗材を切る／擦る加工）刃先形状が“命”で、寸法や刃先の持ちが最優先高硬度材・高負荷条件で、工具寿命を最大化したい加工超硬は硬度が非常に高く、
「摩耗に対しては圧倒的に強い」という特性があります。実際、三起ブレードでも超硬刃物では、
直近（2026年）の見積例としてφ3.8／3×30／50L：単価5,000円（10本）φ5.0／3×30／50L：単価5,600円（10本）大型品では超硬チューブカッター
テスト：75,000円（1個）
本番：60,000円（5～10個）といった案件もあります。「超硬が高いからSKH51へ」
という理由だけで決めてしまうと、寿命低下
交換頻度増
結果的にトータルコストが上がるというケースも、正直少なくありません。“超硬のまま”でもコストを落とす現実解再研磨＋設計という考え方超硬をやめられない加工では、
再研磨を前提にした設計と運用が非常に重要です。三起ブレードでの目安としては、超硬丸刃
100φ前後の刃物で、1回の研磨量0.2～0.6mm
摩耗や欠けが少なければ、数十回可能なケースも超硬レザー刃
再研磨10回以上
40L×20W程度のサイズで、
1回の研磨量0.2～0.4mm程度また、
逃げ面摩耗VB＝0.1～0.2mm（仕上げ加工）
の段階で早めに再研磨することで、
削りすぎを防ぎ、刃物寿命を伸ばしやすくなります。再研磨費用も、レザー刃の場合
1枚250円～1,000円前後（大きさによる）と、
新品製作と比べて大きな差があります。三起ブレードの再研磨について三起ブレードでは、
自動機を使用する再研磨も行っていますが、1枚1枚人が研磨をしている再研磨もおこなっております。また、最終判断は必ず人が行います。刃物を1枚ずつ確認摩耗状態・欠け・次回の使い方を考慮「なるべく削らない」ことを最優先機械任せではなく、
作業者が刃物1枚1枚を見て、最小限の研磨で仕上げる再研磨を行い、
大切な刃物をお返ししています。また、
「新刃を機械に入る最大寸法で作る」
＝最初から再研磨代（取り代）を確保する設計
という考え方も、現場ではとても効果的です。三起ブレードは「材料変更の結果」を一緒に検討します材料を替えると、寿命刃先形状寸法変化欠け方再研磨後の戻り具合すべてが変わります。三起ブレードでは、
画像測定器などで刃先・寸法を確認しながら、
お客様の生産管理課の皆さまとも一緒に、品質とコスト、どこが最適解か？
を考えることを大切にしています。SKH51へ替えるべきか。
超硬を維持して、再研磨で勝つか。数字と現場データを見ながら、
最適な答えを一緒に作っていきましょうご相談は是非HPの問い合わせフォームもしくはお電話にてお待ちしております！
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20260505101324/</link>
<pubDate>Mon, 11 May 2026 10:13:00 +0900</pubDate>
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<title>超硬が高すぎる今、SKH51という現実的な選択</title>
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<![CDATA[
コストと性能のバランスを一緒に考える三起ブレード超硬→SKH51へコストと性能のバランスを一緒に考える三起ブレード皆さま、こんにちは
今日もやる気！元気！三起！で頑張っております最近、お客様からとても増えているご相談があります。
それが、「超硬が高すぎるうう～～～！なんとかなりませんか？
代替え材料、ありませんか？？？」という切実なお声です。ここ数年、超硬材料の価格は本当に高くなりました。（※昨日のブログで超硬の材料価格についてご紹介していますので、
ぜひそちらも見てくださいね）新刃のお見積りを出すたびに、
「想像していたより高い…」
「去年よりこんなに上がるなんて、なんで？？」と驚かれることも少なくありません
※正直なところ、リピート品のお客様へ価格改定のご連絡をするのが、最近とても心苦しいです…。なぜ、そこまで超硬が高くなっているの？中東情勢やウクライナ情勢、中国の輸出規制強化、
さらに半導体・EV分野での需要増加など、
世界的な要因が重なり、超硬材料は構造的な高騰が続いています。実際に数字で見ると、超硬とSKH51では、材料価格だけでも約20倍の差があります。
この価格差を理解したうえで、用途に合った材料を選ぶことが、
今の時代の刃物選定にはとても重要になっています。「超硬は硬くて使い勝手がいいから」という理由だけで
当たり前に選ぶのではなく、
“今の価格を前提に、本当に必要かどうか”
を考える時代になってきました。そこで注目されているのが「SKH51」ですSKH51は、高速度鋼（ハイス）の中でも、
刃物用途として非常にバランスの良い材料です。※実は、三起ブレードのお客様の約8割はSKH51で
部品や刃物を製作しています靭性があり、欠けにくい加工条件を選べば、十分な寿命が確保できる材料価格を大きく抑えられる「摩耗寿命は超硬より少し短くてもいいから、
コストを抑えて安定的に使いたい」そんなお客様にとって、
SKH51はとても現実的な選択肢になっています。すべてを超硬にしなくても大丈夫なケースもあります三起ブレードでは、加工条件
使用頻度
刃物交換のタイミング
トータルコストこうした点を一緒に確認しながら、
その工程に本当に合った材料をご提案しています。実際に、
超硬→SKH51へ材料を変更することで、超硬よりも安く材料調達ができる材料調達が安定（超硬に比べてかなり安定しています）納期面の安心
（日本の超硬材料は主に中国依存のため、
情勢によっては調達しづらく、納期が読みにくい場合があります）といったメリットにつながった事例も増えています。「材料を変えると、どうなる？」を一緒に考えています三起ブレードでは、
刃先を確認できる画像測定器などの検査設備を使いながら、
材料変更によって刃先形状はどう変わるか寸法精度は問題ないか摩耗や再研磨後の状態はどうかといった点を、しっかり確認しています。また、お客様の生産管理課・現場のご担当者様とも一緒に、
「材料を変えることで工程や管理面にどんな影響が出るか」
を考えながら、挑戦・検討を進めているケースも多くあります。三起ブレードは「一緒に考える刃物屋」です「超硬が高すぎて困っている」
「SKH51で本当に大丈夫か相談したい」
「性能とコストのバランスを見直したい」そんな時は、ぜひお気軽にご相談ください新刃製作・再研磨・材料変更まで、
一方的に決めるのではなく、
お客様と一緒に最適な答えを探す。それが三起ブレードのスタイルです。これからも
やる気！元気！三起！を合言葉に、
現場に寄り添った刃物づくりを続けていきます
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20260505094643/</link>
<pubDate>Fri, 08 May 2026 09:46:00 +0900</pubDate>
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<item>
<title>超硬価格高騰の今、新刃製作と再研磨の三起ブレード</title>
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<![CDATA[
新刃製作と再研磨、両方できる三起ブレードの強み皆さま、こんにちは
GWも終わりましたね。
これから少しずつ暖かくなって、過ごしやすい季節になりそうですね最近、ブログの更新がなかなかできずにおりました。
実はその間、三起ブレードではずっとバタバタしておりました…！というのも、
中東情勢やウクライナ情勢、中国の輸出規制強化、さらには半導体・EV分野での需要増などが重なり、
超硬（タングステンカーバイド）材料の価格が大きく高騰しているためです。その影響で、既存のお客様向けに超硬材料の確保を急いだりこれまで新刃のみをご使用されていたお客様に、「再研磨によるコストダウン」のご提案をしたりと、日々対応に追われておりましたﾋｲｲｲ～～なぜ、ここまで超硬の価格が上がっているの？ここ数年、刃物業界・加工業界を取り巻く環境は大きく変化しています。
中でも特に影響が大きいのが、超硬材料の価格高騰です。実際のデータはこちらです。■超硬（タングステンカーバイド）粉末価格2024年初：約336元／kg2026年初：約940元／kg約213％上昇（約3倍）これは一時的な市況変動ではなく、中国の輸出規制強化世界情勢の不安定化軍需・半導体分野での需要増加といった複数の要因が重なった、構造的な価格高騰と言われています。新刃を作ることは、正直とても大変です…(´;ω;｀)この影響は、私たち製造業で超硬を使って部品や刃物を作る業界は本当に大きなものです。新刃を1本作るための材料コストは年々上昇しており、
「今まで通り作ればいい」という時代ではなくなってきました。実際、
材料の見積有効期限がとても短く、
改めて見積を取り直すと価格が上がっている…
ということも、正直かなり多いですそれでも、三起ブレードは新刃製作を続けています三起ブレードでは、現在も新刃の製作を続けています。
高騰する材料価格の中でも、お客様の加工条件や用途に合わせて、
一本一本、しっかり設計・製作しています。ただ正直に言うと、
すべてを新刃で置き換えるのは、コスト面で現実的ではないケースも増えてきました。そこで今、改めて注目されているのが「再研磨」です三起ブレードのもう一つの強みが、
超硬刃物の再研磨です。適切に再研磨を行うことで、切れ味を回復刃物の寿命を延ばす新刃製作と比べてコストを大幅に抑えるといったメリットがあります。今のような原材料が高騰している状況では、
「まだ使える刃を大切に使う」という考え方が、
加工現場のコスト管理にとても大きく関わってきます。新刃か、再研磨か。正解はひとつではありません私たちは、新刃が必要な場面再研磨で十分対応できる場面この両方をきちんと見極めたうえで、
お客様にとって一番良い選択肢をご提案しています。「ただ作る」「ただ研ぐ」だけではなく、
加工全体のコスト・品質・安定供給をどう守るか。それが、今の時代に三起ブレードが果たすべき役割だと考えています。超硬価格が高騰している今だからこそ、
新刃製作も再研磨も対応できるパートナーとして、
ぜひ三起ブレードにお気軽にご相談くださいやる気・元気・三起！！副社長
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20260505092159/</link>
<pubDate>Thu, 07 May 2026 09:21:00 +0900</pubDate>
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<item>
<title>技術継承が途切れた現場で起きる 「条件は同じなのに再現できない」問題</title>
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<![CDATA[
技術継承が途切れた現場で起きる「条件は同じなのに再現できない」問題技術継承が途切れた現場で起きる「条件は同じなのに再現できない」問題皆さま、こんにちは今日もやる気！元気！三起！で頑張っております製造業では今、
人手不足による技術の継承問題や、
外部委託会社の廃業によって、
「前はできていた製品が作れなくなる」といったことが
社会問題として増えていますね。最近、弊社にもお問い合わせの中で、こんなご相談がとても増えています。「担当者が変わったら、急に加工が不安定になった」「新人に任せられない工程があって、困っている」実はよくあるパターンがありますこれ、実は製造業ではとてもよくある流れなんです。難しい加工や、製品の“肝”になる部分ほど、
どうしてもベテラン専属になりやすい。製造業は
「完璧な製品ができて、はじめてお金をいただく」構造なので、ミスが怖い不良が出るとダメージが大きい段取りが難しい音や手応えでの判断が必要結果として、
「慣れている人だけで回す」
という状況は、どの会社でも“あるある”です。でも、そのまま続くと…ある日突然こうなりますベテランが休む／異動する／退職する
誰も判断できないそして現場は、いきなり手探り状態になります。ブラックボックス化した現場で起きがちなこと図面や条件は残っているのに、なぜか結果が違う
仕上がりが微妙にズレる／バラつく
刃の寿命が急に短くなる
部品が当たる・干渉する・ガタが出るここで皆さん、必ず悩みます。「刃が悪いの？」
「部品が悪いの？」
「条件が悪いの？」
……どれ？？？実は“条件”より先に消えているものがありますそれは、条件の「理由」です。なぜその回転数なのか
→例えば、やわらかい製品だから少しゆっくりどこまで摩耗したら止めるのか
→やわらかい製品は「10万回まで」など音や切粉で何を判断していたのか
→切粉の量が最初の2倍になったら停止どこは触ってはいけない領域なのか
→どの機械にもある「触っちゃダメなところ」この「なぜそうしていたのか」が引き継がれていないと、
同じ数値・同じ条件でも、同じ結果は再現できません。三起ブレードは「部品から」整理します三起ブレードは刃の会社と思われがちですが、
最近は「部品側の見直し」のご相談がとても増えています。私たちは、いきなり作り直すことはしません。
まず「整理」から始めます。CADで部品・治具・刃物を図面化画像測定器で寸法・形状を確認顕微鏡で当たり方・摩耗状態を観察レーザー刻印で部品管理・識別にも対応小さな加工屋さんでは難しい設備で「見える化」し、原因を切り分ける
ここが三起ブレードの強みです。図面がなくても、条件が途中でもOKです「図面がない」
「仕様が分からない」この状態、実はかなり多いです。でも大丈夫です
現物・写真・使われ方が分かれば、整理できます。お問い合わせの際はこちらを教えてください【必須（3つだけ）】会社名／ご担当者名ご連絡先（メールor電話）困っていること（自由記入でOK）【あると助かる（任意）】部品名（分かれば）／用途図面（あれば添付）or現物写真（スマホ写真OK）加工材料（例：SKH51／超硬／SUSなど）現象（寿命が短い・干渉・ガタ・欠け・寸法ズレなど）いつから（担当変更後／外注廃業後など）分かる範囲で構いません。
そのままの状態を教えていただければ、より具体的にご相談に乗れます。やる気・元気・三起！日本の製造業を、もっと強く
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20260505131128/</link>
<pubDate>Tue, 05 May 2026 13:11:00 +0900</pubDate>
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<title>超硬　レザー刃　再研磨</title>
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<![CDATA[
タングステン価格の高騰で新刃の価格が上昇中(´;ω;｀)冬のひとときと三起ブレードの再研磨ストーリー最近、気温がぐっと下がり、肌寒さを感じる季節になってきました。
そんな中、家で温かい飲み物を片手にほっと一息つく時間は、まさに癒しのひととき。
その穏やかな時間にぴったりな話題として、今回は「超硬レザー刃の再研磨」についてご紹介します。今回の作業紹介材質：超硬大きさ：40L枚数：80枚担当者の声：「研磨の際の当たりも均一で、スムーズに問題なく研磨できました！」日々の製造や加工業務で、超硬レザー刃を使用している方も多いと思います。
その硬さと耐久性は、長時間にわたり高い切れ味を維持できる優れもの。しかし、どんなに優れた刃物でも使い続ければ摩耗し、切れ味は低下します。
摩耗した刃物を使い続けると、切断精度が落ち、製品品質にも影響が出てしまいます。再研磨のメリット三起ブレードでは、定期的な再研磨をおすすめしています。切れ味回復：新品同様のシャープさを取り戻せる品質維持：製品の仕上がり精度を安定させるコスト削減：新刃購入よりも圧倒的に経済的つまり、再研磨は「効率」「品質」「コスト」の三拍子を揃えた最適解なのです。タングステン価格の高騰ここで重要なのが、刃物の主材料であるタングステンの価格動向。APT（パラタングステン酸アンモニウム）：2025年7月時点で25万6,000人民元/トン、年初比+21.3%タングステン粉末：385元/kg、年初比+21.8%タングステンカーバイド粉末：376元/kg、年初比+20.9%欧州APT価格：440～485ドル/トン、年初比+40.2%このように、タングステン価格は2025年に入り大幅に上昇(´;ω;｀)
新刃を購入する場合、材料費が跳ね上がり、コスト負担が大きくなっています。最近では弊社でも超硬の材料の見積をすると見積有効期限が３日で回答がくるので本当に材料の調達がどんどん上がってしまい困っております(´;ω;｀)ぴええええ～～～んそのため再研磨＝コスト削減の提案させて頂きます新刃を買うよりも、再研磨で刃物を長く使うことが今こそ重要です。新刃購入→材料費高騰でコスト増再研磨→材料を追加購入せず、既存刃を活かせる三起ブレードでは、刃物の状態を丁寧に確認し、摩耗がひどい場合は多めに研磨、状態が良ければ最小研磨でお返しするなど、刃物をなるべく削らない工夫をしています。

「ただ削る」だけではなく、刃物の寿命を最大限に延ばす再研磨を実現しています。まとめ超硬レザー刃は耐久性抜群だが、摩耗は避けられない再研磨で切れ味・品質・効率を維持できるタングステン価格が20～40%上昇している今、新刃購入はコスト増三起ブレードの再研磨なら、コスト削減＋刃物寿命延長が可能「最近、刃物の切れ味が悪いな…」「仕上がりがうまくいかないな…」
そんなお悩みがあれば、ぜひ三起ブレードにご相談ください！やる気！元気！三起！
社員一同、メール・お電話でのお問い合わせをお待ちしております。是非是非ご用命お待ちしております
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20251220013116/</link>
<pubDate>Fri, 26 Dec 2025 12:00:00 +0900</pubDate>
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<title>✨上刃の再研磨は三起ブレードにおまかせ！</title>
<description>
<![CDATA[
削る量は「刃物の声」を聞いて決める上刃の再研磨は三起ブレードにおまかせ！～削るだけじゃない、刃物に寄り添う再研磨～こんにちは！三起ブレード㈱です。
今回は「上刃の再研磨」について、ちょっとポップに、でもしっかりとご紹介します。上刃ってどんな刃？上刃とは、機械の中で下刃と組み合わさって材料を切断する重要なパーツ。
基本的には「同径研磨」といって、±0.2mm程度の精度で同じサイズに研磨するのが一般的です。♀再研磨は“状態確認”が命！再研磨に出される刃物は、すでに使用されているもの。
つまり、欠けていたり、摩耗していたり、状態はさまざま。新刃の刃付けよりも実はちょっと面倒。三起ブレードでは、まずお預かりした刃物をじっくり観察。欠けの有無摩耗の度合い刃先の状態これらをしっかり確認してから、どのくらい研磨するかを決定します。削る量は“刃物の状態”を確認して決めます他の研磨屋さんでは「とりあえず同じサイズに削る」が一般的。そうじゃないと研磨者は大変(笑)
でも三起ブレードは違います！例えば…「この一式の刃物は摩耗がひどいから、少し多めに研磨しよう」「この刃は状態が良いから、最小限の研磨で済ませよう」そんなふうに、刃物の状態に合わせて研磨量を調整しています。これにより、刃物の寿命を延ばし、無駄な削りを防ぐことができるんです。
まるで“刃物のお医者さん”みたいでしょ？目に見えない傷も見逃さない！刃物の表面は一見キレイでも、実は目に見えない傷が潜んでいることも。そこで登場するのが――
キーエンス製の画像測定器！この最新機器を使えば、微細な欠け摩耗のパターン刃先の角度や形状などを高精度でチェックできます。「この部分、ちょっとだけ角が甘くなってるな…」
「この刃先、摩耗のクセが出てるぞ！」そんな“見えない情報”をもとに、最適な研磨方法を選んでいきます。お客様の声「三起さんにお願いしてから、刃物の持ちが全然違う！」
「ただ削るだけじゃなくて、状態に合わせてくれるのがありがたい」そんな嬉しい声をいただくたびに、
私たちの“刃物愛”はさらに燃え上がりますまとめ三起ブレードの上刃再研磨は、ただのサイズ合わせじゃありません。刃物の状態をしっかり確認欠けや摩耗に応じて研磨量を調整目に見えない傷も画像測定器でチェック刃物の寿命を延ばす、やさしい再研磨「やる気！元気！三起！」の合言葉とともに、
これからもお客様の刃物に寄り添いながら、
最高の切れ味をお届けしていきます！是非是非ご用命お待ちしております
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20251220011456/</link>
<pubDate>Thu, 25 Dec 2025 12:00:00 +0900</pubDate>
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<title>🛠️三起ブレードの秘密兵器！？特殊治具で刃物づくりがもっと自由に！</title>
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短縮納期の秘密三起ブレードの秘密兵器！？特殊治具で刃物づくりがもっと自由に！こんにちは！三起ブレード㈱です。
今回はちょっとワクワクする「特殊刃の製作」について、
その裏側にある“秘密の治具”づくりをこっそりご紹介しちゃいます。いつもは内緒ですがへへへへ。どんな刃を作ってるかは…ナイショ！今回製作しているのは、ある特殊な刃。写真を見てもらって想像してみてください♪
どんな形か、どんな用途かは企業秘密ですが――
その刃を作るために必要なのが、超へんてこりんな専用の治具が必要なんです。この治具、実はかなりのこだわりモノ。
普通なら外注に頼む会社が多いのですが、
三起ブレードではなんと…ぜんぶ自社で作っちゃいます！※今回の治具は多分他で作るのも本当に難しいんじゃないかな…。。。図面づくりから自社完結！まずは設計からスタート。
CADを使って、細かい寸法や構造を緻密に設計。さらに、キーエンスの最新画像測定器を活用して、
ミクロン単位の精度で形状をチェックしながら図面を仕上げます。この測定器、まるで“未来の虫眼鏡”みたいに細部まで見えるので、
「この角度、あと0.02mmだけ調整しよう！」なんてことも可能。加工もおまかせ！図面が完成したら、いよいよ加工スタート！
三起ブレードでは、以下のような設備を駆使して治具を製作します。ワイヤー放電加工機NC旋盤フライス盤その他諸々を使っちゃいますこれらを組み合わせて、まるでパズルのように精密な治具を作り上げます。
「この溝、刃物の角度にぴったり合わせたい！」
「この穴、固定用に0.1mmだけ深く！」そんな細かいこだわりも、全部社内で完結できるのが三起ブレードの強みです。納期短縮のヒミツ治具を自社で作れると、何が嬉しいかって――納期がぐっと短くなる！外注に出すと、設計→発注→加工→納品…と時間がかかりがち。そしてこれでよいかなどの確認とかもあるためとにかく時間とコストがかかっちゃいます
でも三起ブレードなら、設計から加工までワンストップ。
「急ぎでお願いしたい！」というお客様の声にも、スピーディーに対応できます。お客様の反応は…？「えっ、治具まで自社で作ってるの！？すごい！」
「こんなに早く対応してもらえるとは思わなかった！」そんな驚きと喜びの声をいただくたびに、
私たちの“ものづくり魂”はさらに燃え上がりますまとめ三起ブレードでは、特殊刃の製作に必要な治具もすべて自社で製作！CADと画像測定器で精密設計ワイヤー加工・NC旋盤・フライスで自社加工外注なしだから納期もスピーディー！「やる気！元気！三起！」の合言葉とともに、
これからもお客様の“こんなの作れる？”に全力で応えていきます！治具だけを作って欲しい等のご要望も承っておりますので是非是非ご用命お待ちしております。
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/1111111/</link>
<pubDate>Wed, 24 Dec 2025 12:00:00 +0900</pubDate>
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<title> 三起ブレードの挑戦！塩ビ管加工で広がるものづくりの可能性</title>
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コストダウンの秘密三起ブレードの挑戦！塩ビ管加工で広がるものづくりの可能性こんにちは！三起ブレード㈱です。
今回は刃物ではなく「塩ビ管の加工」についてご紹介します。お客様からのオーダーある日、お客様からこんなご相談をいただきました。「大量に作られている塩ビ管を使って、内径を指定寸法に加工してほしい。さらに、長さもきちんと揃えてほしい！」一見シンプルなオーダーですが、実はとても奥が深いのです。内径精度がカギ！塩ビ管は安価で手に入りやすい素材ですが、そのままでは内径にバラつきがあり、後工程で別の部品を組み込む際に問題が出ちゃいます。そこで三起ブレードの出番！
私たちは内径をきちんと精度よく加工することで、お客様が安心して次の加工を進められるようにしました。「内径がピタッと決まる」――これだけで後の作業効率がぐんと上がり、製品の品質も安定します。長さも依頼もしっかり＆ぴったり！さらに今回は「長さを揃える」というご要望も。
大量の塩ビ管を同じ長さに加工するのは、地味に難しい作業です。でも三起ブレードなら大丈夫！
専用の治具やノウハウを駆使して、一本一本を正確にカット。
結果、見事に揃った塩ビ管がずらりと並びました。
「やる気！元気！三起！」の精神がここにも生きています。コストダウンの秘密今回の加工のポイントは、既存の安価な塩ビ管を活用したこと。もし一から専用の管を製造していたら、材料費も加工費も大幅にアップしてしまいます。
しかし、既存品をベースに精度を高めることで、
「安く」「早く」「確実に」お客様のニーズに応えることができました。つまり――
今回の加工は、コストダウンと品質向上を同時に対応することが出来ましたまとめ塩ビ管の加工は、ただ寸法を合わせるだけではありません。内径を精度よく仕上げることで、後工程がスムーズに！長さを揃えることで、大量生産でも美しく効率的に！既存の安価な素材を活用することで、コストダウンも実現！三起ブレードは、そんな「ちょっとした工夫」でお客様のものづくりを支えています。これからも「やる気！元気！三起！」の合言葉とともに、
皆さまの製造現場に笑顔と安心をお届けしていきます。是非ご用命をお待ちしております
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20251220002145/</link>
<pubDate>Tue, 23 Dec 2025 00:21:00 +0900</pubDate>
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