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<title>刃物の再研磨を請け負う業者は定期的にブログを更新しております</title>
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<description>刃物の再研磨を請け負っている三起ブレード株式会社は、様々な情報をブログからも紹介しております。ブログはだれしもが気軽に情報をご覧になることができるため、製品や会社に関する様々な情報をこれからもブログから伝えてまいります。 千葉にて研磨・再研磨を希望なさる方の手助けとなるよう、ブログでは加工・製造の業務についてだけでなく、スタッフのつぶやきや日常風景等、工夫を凝らしながら掲載してまいりますので、ぜひご覧ください。</description>
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<title>上刃ホルダーも製作できます｜刃物だけじゃない三起ブレードのご提案</title>
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刃物性能を100％引き出すには“ホルダー設計”が重要です皆様こんにちは！本日は今迄あまり紹介をしていなかった内容についてになります、
実はお問い合わせでじわじわ増えておりますそれが…てへへ「さんきさんって、上刃ホルダーも作れますか？」というご相談です。結論から言うと、作れますむしろ、ここかなり重要なポイントです。というのも、刃物の性能って、刃だけで決まっていません。スリッターの構造では、・上刃
・下刃
・ホルダーこの3つが組み合わさって初めて、
安定した切断が実現されます。上刃ホルダーの役割はシンプルに見えて、実はかなり重要です。例えば・刃物を正確な位置に固定する
・刃物の振れを最小限に抑える
・上刃と下刃の接圧（押し付ける力）を安定させるといった役割があります。ホルダーの精度が悪いと、
どんなにいい刃を使っても性能は出ません。つまり、ホルダーは“刃物の性能をコントロールする装置”なんです。ここでよくあるのが、「刃だけなんとかしたい」というご相談。ですが実際には、・刃はいいのに切れない
・バリが出る
・寿命が伸びないこういった問題は、ホルダー側が原因のケースもかなり多いです。例えば、・刃がわずかに振れている
・接圧が安定していない
・取り付け精度が出ていないこうなると、刃先設計が全部崩れます。三起ブレードでは、これまで刃先設計や再研磨で培ったノウハウを活かして・刃に合わせたホルダー設計
・機械条件に合わせた構造
・使いやすさ（調整のしやすさ）まで含めてご提案が可能です。また、・既存ホルダーの改良
・精度改善
・使いづらい構造の見直しこういったご相談も増えています。刃物・ホルダー・条件この3つが揃って初めて、
切断は安定します。逆に言うと、どれか1つでもズレると
性能は一気に落ちます。どうしても上刃も下刃もホルダーも全て完璧な精度にはなっておらず、それを組み合わせることによってうまく振れを相殺できることもあれば積算してしまうこともあります。「刃は変えてるのに改善しない」
「なんとなく状態が安定しない」そんな場合は、ホルダーまで含めて見直すタイミングかもしれません。三起ブレードでは、刃物だけでなく、
ホルダー設計まで含めたご提案が可能です。「ここまで相談していいのかな？」と思うような内容でも大歓迎ですぜひお気軽にご相談ください今日でようやく週末ですね。今週は気圧がジェットコースターみたいに変わっていたので頭痛やだるさがありましたが、土日にしっかり休んで来週からも頑張ります！やる気・元気・三起～～！うおおおおおお～～～～
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20260602181912/</link>
<pubDate>Fri, 05 Jun 2026 18:19:00 +0900</pubDate>
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<title>工業用丸刃の再研磨とは｜寿命を延ばすための基本と注意点</title>
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<![CDATA[
皆様こんにちは！最近ブログでは、弊社が昔からずっとやっている「丸刃の再研磨」についてあまり書いていなかったな…と思いまして今回はちょっとニッチではありますが、
丸刃の再研磨についてご紹介させていただきますテーマは「工業用丸刃の再研磨とは何か？」基本から、少し踏み込んだ技術のお話まで書いていきます丸刃の再研磨というと、「切れなくなったから元に戻す」そんなイメージを持たれている方が多いと思います。でも実際は…再研磨は“性能を設計し直す作業”なんです。まず大前提として、刃物には・切れ味を優先するのか
・寿命（持ち）を優先するのかという“バランス”があります。例えば、・鋭角な刃→よく切れるけど欠けやすい
・鈍角な刃→長持ちするけど抵抗が増えやすいなので、・フィルムや紙のような柔らかい材料
→鋭角の方がきれいに切れる・厚物や硬い材料
→鈍角にして強度を持たせるこのように、製品によって正解はまったく違います。そしてここで大事になってくるのが、「しのぎ（2段刃）」の考え方です。しのぎとは、刃の途中で角度を変える形状のこと。これを使うことで、・先端は鋭角で切れ味を出す
・根元は鈍角で強度を出す切れ味と寿命、どちらも取りにいけます。さらに実はもう1つ重要なのが「逃げ」です。刃が製品に当たったときに、
刃の側面までベタっと当たってしまうと…・摩擦が増える
・熱が出る
・切れ味が一気に落ちるこんなことが起きますなので、刃の形状に“逃げ”を作って
接触面を減らしてあげるこれだけでも、切れ方はかなり変わります。つまり丸刃の性能は、・刃先角度
・しのぎ形状
・逃げ設計この3つの組み合わせで決まります。ただここで、よくあるのが…「〇号機はこの角度でいつも研磨お願い」というパターンです。もちろん同じ製品だけを切る場合は問題ないのですが、
いろんな製品を切る現場だと…・刃がもたない
・切断面が安定しない
・コストだけ上がるこんな状態になりやすいです三起ブレードでは、・刃先を見える化して
・状態をしっかり確認して
・用途に合わせて設計することで、“ただ戻す研磨”ではなく“より良くする研磨”を行っています。実際に、・角度の見直し
・しのぎの追加
・逃げの最適化これだけで…切断回数が2倍になるケースもあります。「なんとなく使っている刃」
「昔から同じ仕様の刃」ここ、実は一番伸びしろあります。丸刃の再研磨は、ただのメンテナンスではなく生産性を左右する“設計ポイント”です。三起ブレードでは
お客様の製品や使い方に合わせて最適な刃先設計をご提案しています気になる方は、ぜひお気軽にご相談くださいやる気・元気・三起！そして台風が去ったと思ったら…暑さ倍増ですね
今日は冷房MAXで工場回してます皆様も体調お気をつけください！！
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20260602180227/</link>
<pubDate>Thu, 04 Jun 2026 10:02:00 +0900</pubDate>
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<title>刃先最適化で切断回数が2倍に｜刃物の寿命を延ばした改善事例</title>
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<![CDATA[
刃物は「研ぐだけ」では変わらない。刃先設計でコスト・品質・生産性が変わる工業用刃物の切断回数が伸びない原因は“刃先設計”にあります。
本記事では、刃先の最適化により切断回数が約2倍になった改善事例をご紹介します。
刃物の寿命延長・コスト削減・品質向上につながる具体的なポイントを解説します。皆様こんにちは！今日は千葉は台風が来るということで、学校が臨時休校に。
三起ブレード千葉工場も臨時休業となりました私も子供が宿題をしている横でブログを書いています本日は、実際にあった改善事例をご紹介します。
テーマはズバリ、「刃先の最適化で切断回数が2倍になった話」です。あるお客様から、こんなご相談をいただきました。「今まで依頼していた手加工の刃物屋さんが廃業してしまい、別の会社で機械研磨してもらったら、刃が全然もたなくなった」
「コストもかかるし、正直どうにかしたい」現場ではよくある話ですが、
実はこういったケースは非常に多いです。まず結論から言うと、原因は“刃物そのもの”ではなく、“刃先の設計”にありました。そのお客様は、長年同じ仕様の刃を使い続けていました。「昔からこれを使っているからこれが普通」
という状態だったのですが、刃物屋さんが変わったことで、
それまで見えていなかった差が一気に表面化しました。実際には、以前の手加工では・再研磨のたびに刃の状態を見ながら角度を調整
・エッジの仕上げ方を微妙に変化
・刃の摩耗状態に応じて削り量を1枚ずつ変えるといった、“経験に基づいた最適化”が行われていました。一方、新しく依頼した機械研磨では・刃先角度は常に一定
・R形状部分も一定の条件で加工
・削る量も固定化されているその結果、
摩耗や疲労が取り切れず、切れ味が早く落ちる状態になっていました。そこで三起ブレードでは、まず
デジタルマイクロスコープで刃先を確認しました。すると、・刃先に微細な摩耗が残っている
・エッジが中途半端に丸まっている
・疲労痕がしっかり残っているといった状態が、はっきりと“見える化”されました。この結果をもとに、刃先仕様を全面的に見直しました。具体的には、・機械加工と手加工、それぞれの良い部分を組み合わせる
・再研磨によるサイズ変化に合わせて角度を最適化
・刃先の一部にわずかなR（丸み）を持たせる設計といった改善を実施。そして、試作→テスト→改善
を繰り返していきました。その結果――切断回数は、従来の約2倍に増加しました。（廃業された刃物屋さんの時よりも長持ちする結果になりました）これにより、・交換頻度の低下
・生産ライン停止時間の削減
・トータルコストの削減といった、明確な改善効果が現れました。ここで重要なのは、「特別な刃物を使ったわけではない」という点です。変えたのは、あくまで
“刃先の設計”だけです。刃物は消耗品のため、「減ったら交換」という考えになりがちですが、実際には・どう削るか
・どんな形状にするかによって性能は大きく変わります。三起ブレードでは・刃先を見える化し
・データとして蓄積し
・最適な形状を設計するこの流れで、単なる研磨ではなく“改善提案型の研磨”を行っています。「今の刃で問題はないけど、もっと良くなる気がする」
「なんとなく使い続けている刃がある」そんな状態こそ、改善のチャンスです。刃先を最適化することで、
今回のように切断回数が2倍になるケースもあります。これは、
コスト・品質・生産性すべてに直結する話です。三起ブレードでは、
お客様の製品・用途に合わせた最適な刃先をご提案いたします。少しでも気になる方は、ぜひお気軽にご相談くださいやる気・元気・三起！
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20260602113926/</link>
<pubDate>Wed, 03 Jun 2026 11:39:00 +0900</pubDate>
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<title>見えない刃先を“見える化”―最新検査機で実現した最適刃先提案</title>
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<![CDATA[
職人の感覚だけに頼らない。データと技術で“狙い通りの切れ味”を再現します皆様こんにちは！
明日は台風が来るとのことで、気圧の変化にしっかりやられております本日は、
「本来は見えない刃先を最新機械で“見える化”した話」
について書いていきます「この刃先、あの研磨の〇〇会社の〇〇さんにしかできないんだよね」製造業の現場では、こういった会話が当たり前のように存在してきました。刃物の世界は“職人技”と言われる通り、
長年の経験と感覚に頼る部分が多く、同じように研磨しているつもりでも、仕上がりは人によって微妙に異なります。実は弊社の先代も、
「関東で大きい刃物の研磨といえば三起ブレードの笠原」
と業界で知られる存在でした。そのため会社を引き継いだ当初は、とにかく大物の刃物が多くて…「うちって手のひらサイズの刃の会社じゃなかったっけ？？」と正直かなり衝撃を受けたのを覚えていますさらに当初はこんなこともありました。「同じように研磨してるのに、先代のときの方が刃が2倍持つんだよね」お客様からそう言われることもあり、
“同じことをやっているのに結果が違う”という現実を突きつけられました。しかしこの“微妙な違い”こそが、・製品精度
・歩留まり
・最終的な利益大きく影響しているのもまた事実です。三起ブレードでは、
この「見えない違い」と本気で向き合い続けてきました。そこで導入したのが、
キーエンス製のデジタルマイクロスコープです。これまで感覚や経験でしか語れなかった刃先の状態を、
誰でも「視覚」で確認できるようになりました。例えば…・刃先のエッジの立ち方
・微細な欠けや摩耗の状態
→削る量が不足していると、刃先に疲労痕や摩耗が残り、切れ味に影響します
・意図的に刃先をＲ（丸み）にしている状態こういった違いを高精度で拡大し、
明確に“見える差”として確認することができます。つまり、「なんとなく良い刃」ではなく
“なぜ良いのか説明できる刃”へ変わったのです。この見える化によって何が変わったのか。一番大きいのは、再現性です。これまでは特定の職人の感覚に依存していた刃先形状も、
データとして蓄積・共有できるようになりました。「あの時うまくいった刃先」を・角度
・仕上げ状態
・表面の質感として記録し、次回以降も同じ品質を再現することができます。さらに三起ブレードでは、ここで終わりません。見える化したデータをもとに、「どの刃先がお客様の製品にとって最適なのか」を製造チームが検証し、改善を繰り返します。例えば、・切断面をもっと綺麗にしたい
・バリを減らしたい
・刃物の寿命を延ばしたいこういった課題に対し、
単なる研磨ではなく“刃先設計”から調整していきます。試作→確認→改善このサイクルを回すことで、
感覚ではなく“根拠ある最適解”へと近づけていきます。従来の研磨が「元に戻す仕事」だとすれば、三起ブレードの取り組みは
**「より良くする仕事」**です。刃物は消耗品ですが、
設計次第でその性能は大きく変わります。そしてその差は、
見えないところで確実にコストと品質に影響しています。「今の刃が本当に最適なのかわからない」
「改善したいけど何を変えればいいのかわからない」そんな状態こそ、
私たちが最も価値を発揮できる領域です。見えなかった刃先を見える化し、
感覚だったものを再現性ある技術へ。三起ブレードはこれからも、
お客様の製品に最適な刃先を追求し続けていきます。そして実際に、
刃先を最適化することで切断回数が2倍になるケースもあります。まずはお気軽にご相談ください！やる気・元気・三起！
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20260602103230/</link>
<pubDate>Tue, 02 Jun 2026 10:32:00 +0900</pubDate>
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<item>
<title>和包丁を世界へ。インバウンド体験のための包丁づくり、挑戦の舞台裏</title>
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<![CDATA[
「ただの包丁じゃない」―日本の技術を“体験できる一本”へ三起ブレードでは現在、インバウンド向けの包丁研ぎ体験教室で使用する包丁の開発に取り組んでいます。今回のテーマはシンプルでありながら難しいものでした。「和包丁の良さを、どうすれば外国のお客様に伝えられるか。」世の中には多くの洋包丁があります。
しかし私たちが目指したのはあえての和包丁。日本独自の構造、切れ味、使い方。
それを“体験”として理解していただける一本を作ることが目標です。そのため、鋼材選びから徹底的に試行錯誤を重ねました。
さらに大きなポイントは「研ぎ体験」であるということ。単によく切れるだけではなく、
・体験時間内に研ぎ方を理解できること
・持ち帰った後も自分で研ぎやすいことここが非常に重要でした。そのため、焼き入れ・焼き戻しの硬度設定、鉄の特性などを何度も調整。
切れ味と扱いやすさのバランスを探り続けました。また、和包丁の特徴の一つである「錆びやすさ」に対しても改良を重ね、
少しでも扱いやすくなるよう、研磨方法や仕様にも工夫を施しています。今回のプロジェクトは、まさに社内総動員でした。営業・製造・調達がリアルタイムで連携し、
「ここができた」
「ここに問題が出た」
「すぐ鋼材を再調達しよう」と、とにかくスピード重視で動き続けました。しかも全員が“初めての取り組み”。その分、社内は大いに盛り上がり、
包丁プロジェクトに関わっていない社員からも「これ調べてみました」
「これ試してみませんか？」と意見が飛び交い、
まさに全員参加型の開発となっています。現在も改良に改良を重ね、
より良い一本を目指して進化を続けています。三起ブレードは、
新しいことが大好きな会社です。そして何より、
挑戦することをやめない会社です。「こんなことできる？」
そんなご相談、大歓迎です。私たちはこれからも、
“まずやってみる”から価値を生み出していきます。やる気元気三起！！
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20260518225531/</link>
<pubDate>Mon, 01 Jun 2026 10:55:00 +0900</pubDate>
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<title>一本の電話から始まった。三起ブレードのインバウンド包丁プロジェクト</title>
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<![CDATA[
「３週間で作れますか？」無理難題から生まれた、新しい挑戦先日、当社ホームページをご覧いただいたお客様より、一本の電話をいただきました。内容は、
インバウンド向けの包丁研ぎ体験教室で使用する包丁を製作してほしいというご相談でした。正直なところ、その瞬間こう思いました。
「おっと…うちは刃物は製造しているけど、包丁は……」しかし実際にお伺いし、お話を聞く中で状況の厳しさが見えてきました。
すでに複数の会社へ問い合わせをしているものの、どこからも
「３週間では対応できない」
と断られてしまったとのことでした。その言葉を聞いたとき、私たちの中で決断は一つでした。――これは、やらなければならない。とはいえ、納期はわずか３週間。
通常必要な焼き入れ工程の時間もない。「さあ、どうする。」まずは焼き入れ済みの鋼材を大至急調達。
同時にCADチームには1時間で包丁の基本を理解してもらい、即図面作成へ。
そのまま現場へつなぎ、切り出しまで一気に進めました。さらに今回は「研ぎ体験用」という特殊な用途。
どこまで仕上げた状態で提供するべきか、現場で議論を重ねながら進行しました。そしてようやく見えてきた納品の形。「よし、なんとかなりそうだ」…そう思った矢先、お客様から一言。「柄もなんとかしてほしい…」きょえええええ～～～！（心の声です）しかし答えは決まっています。「もちろんです。」そこから再び部材探しに奔走。
調達・設計・現場が一体となり、なんとか納品にこぎつけました。この挑戦は単なる短納期案件では終わりませんでした。
現在ではそのご縁がつながり、毎月ご依頼をいただく継続案件へと発展しています。（最近は別の体験教室でつかわれている材料木材を加工したりもしてます(笑)刃でも部品でもありません）一本の電話から始まったこの出会い。
それは三起ブレードにとって、新しい市場への第一歩でもありました。これからも私たちは、
「できない理由」ではなく「どうすればできるか」を考え続け、価値を形にしていきます。やる気元気三起！包丁も作れるようになっちゃったぞ！とにかくなんでも挑戦します。ぜひやらせてください
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20260518223121/</link>
<pubDate>Fri, 29 May 2026 10:31:00 +0900</pubDate>
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<title>なぜ刃物は“日本に戻り始めている”のか？🇯🇵✨</title>
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<![CDATA[
海外から国内回帰が進む5つの本当の理由皆様こんにちは最近、お問い合わせこういう問い合わせがチラホラきております。「今まで海外でつくってたけど国内で作りたいんだよね。」
「海外だと供給問題等もあって・・・今国内で検討してるんだよね」実は今、刃物や部品製品の製作などが少しいいい～～～ずつ
日本に戻る流れが出てきています。昔はとにかく安いから海外だったのに、なぜ今は日本に戻ってきているのか？今日はその理由を、現場目線でわかりやすくお話ししますこれが一番大きいです。海外だと・部品が届かない
・納期がズレる
・急に止まるこういうことが普通に起きます実際に
「安定して調達できない」ことが最大の理由とも言われています最近ですと「戦争」「政治のギクシャク…」スリッターの現場で言うと刃物が来ない＝ライン停止これ、致命傷なんです。昔は海外＝安い～～～これが当たり前でしたが今は・人件費アップ
・輸送費アップ
・円安どんどんコスト差がなくなっていますつまり「国内＝高い」という時代ではなくなってきたという現状です刃物やシャフトの世界って0.01mmで不良でしたり、ミクロン単位の精度を求められるものもチラホラ・・・このレベルになると・現地の微調整
・加工の癖
・組み方の感覚ちょっとの違いで結果が変わりますその結果海外だと品質が安定しないという問題も出てきます。ものづくりの世界ってノウハウの塊です例えば・刃の当て方
・組み方
・材料の扱いこういうのは図面じゃ伝わらないだから海外に任せると技術が残らないという問題がありますこれ、めちゃくちゃ大きいです海外だと修正1回で数か月国内だとすぐ対応できる実際リードタイム短縮も国内回帰の理由の一つなぜ刃物は日本に戻っているのか？シンプルにいうと「安い」より「ちゃんと作れる」が選ばれる時代になったのかなって体感で思います5つにまとめると止まるのが怖い
コスト差がなくなった
精度が出ない
技術を守りたい
スピードが遅いこの流れ、実はチャンスだと弊社では考えております。世の中
「国内でやりたい」三起ブレード
「国内で精度出せる」←最新の画像測定器等の検査器具でチェック等も可能ですつまり皆様のお役に立てれます！「海外でうまくいかない…」
「精度が安定しない…」そんなお悩みがあればぜひ一度ご相談くださいやる気！元気！三起！今日も皆様一緒にがんばりましょうえいえいお～～
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20260518190021/</link>
<pubDate>Thu, 28 May 2026 10:00:00 +0900</pubDate>
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<title>なぜ0.01mmで不良になるのか？スリッター加工の“見えない世界</title>
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<![CDATA[
たったわずかなズレが品質を崩す理由と、シャフト・刃物の精度の話皆様こんにちは最近は本当に暑いですね
今日はみんなでアイスを食べました。美味しかった～～～体に沁みますねさて今回は
現場でもよく言われる「たった0.01mmで変わるの？」という疑問についてお話しします。結論から言うと一つの部品だったりの公差でも変わります。しかも普通に不良になります。スリッター加工は、
見た目以上に「精度の塊」のような仕事です。シャフトに・上刃
・下刃
・スペーサー・シャフトの歪みを組み付けていくのですが、この並びそのものが
製品の幅そのものになります。ここで重要なのが“積み重なり”です。the積算の恐怖例えば・スペーサーが0.01mmズレている
・それが10枚あるすると合計0.1mmのズレになりますさらに・シャフトの振れ
・ホルダーの遊び
・締め付けのバラつきこれらが重なると最終的に大きな精度ズレになります。つまりスリッターは「誤差が足し算されていく機械」なんです。そしてもう一つ重要なのが刃の位置は固定ではないということシャフトに隙間（ガタ）があったり、締め付けが甘いと
回転中に刃が微妙に動きます。これが起こると・バリが出る
・切断面が荒れる
・幅が安定しないといったトラブルにつながります。さらに意外と多いのが異物や汚れによるズレシャフトやスペーサーの間に・ホコリ
・切粉
・油汚れがあるだけでも0.01mmレベルのズレは簡単に発生します。たったこれだけで品質NGになるのがスリッターの世界です。（本当最初にこの業界に入ったときはびっくりしましたそれと同時に日本の、ものづくり本当にすごいなっておもっちゃいました）だから三起ブレードではただ組むだけではなく・精度を意識した取り付け
・現物確認
・現地での調整まで含めて対応することも可能です。「刃が悪い」と思っていた原因が
実はシャフトや組み方だったというケースは本当に多いです。もし今・幅精度が安定しない
・バリが止まらないそんなお悩みがあれば0.01mmのズレを疑ってみてください。そのわずかな差が
品質を大きく変えているかもしれません。やる気！元気！三起！刃物だけでなく、精度まで作る。
それが三起ブレードの仕事です。是非ご用命お待ちしております
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20260518141101/</link>
<pubDate>Wed, 27 May 2026 14:11:00 +0900</pubDate>
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<title>その0.2mmが命取り？シャフトとホルダーの“たった少しの隙間”の怖さ</title>
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<![CDATA[
スリッター品質は“ピッタリ”で決まる。三起ブレードが現地確認まで対応する理由皆様こんにちは最近は本当に暑いですね
弊社の工場でも、冷房＋バッテリー式ベストでなんとかしのいでおります！それでも夏本番を考えると…
気合いで乗り切るしかありませんね！暑い暑い暑い～～～～さて、今日もシャフト交換に関連してブログ書いちゃいます
「ホルダーの取り付け精度」についてのお話です。以前、こんな事例がありました。シャフトに取り付けるホルダーを新調されたお客様がいらっしゃいました。
弊社できちんと図面通りに製作し納品をしたのですが……シャフト外径とホルダー内径に
なんと約0.2mmの隙間（スカスカ）がある状態でした。「たったコンマ2でしょ？」
と思うかもしれません。ですが、スリッターの世界ではこの差が致命的です。（大きいサイズで指示いただけてたらけずって再利用が出来たのにと悔やまれます）このわずかな隙間が原因で・刃の振れが出る
・切断面が荒れる
・幅精度が安定しないといった問題が発生し、
結果的にホルダーは作り直しとなってしまいました。つまりスリッターは
**“たった少しのズレが品質に直結する機械”**なんです。だからこそ重要なのがシャフト外径とホルダー内径の
「ピッタリ精度」です。しかし実際には・現物のシャフトを測れていない
・図面ベースでしか判断していないこういった理由で、ズレが発生するケースも少なくありません。そこで三起ブレードではシャフト交換をご依頼いただいた場合・現地でシャフト外径の確認
・実際の状態を見ながら最適な提案といった対応も可能です。「ちゃんと作ったのに合わない」
「組んだら精度が出ない」そんな無駄なやり直しを防ぐために現物ベースで考えるこれが非常に大切になります。スリッターは
「刃」だけではありません。シャフト
ホルダー
取り付け精度すべてが揃って、初めて安定した品質が出ます。最近では「シャフトやホルダーの管理ができる人がいなくなった」
というご相談も増えています。そんな時こそ丸ごと任せるという選択肢もあります。東北・関東に営業マンがおりますので是非ともご相談お待ちしております。やる気！元気！三起！刃物だけではなく、
使うところまでしっかり支える。それが三起ブレードの仕事です。
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20260518134719/</link>
<pubDate>Tue, 26 May 2026 13:47:00 +0900</pubDate>
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<item>
<title>シャフト交換だけじゃない。スリッター刃を“正しく組む”という仕事</title>
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<![CDATA[
シャフトに取り付ける技術が、切断品質を変える皆様こんにちは熱い熱い熱い～～！！
最近は本当に暑すぎますね…弊社の工場では、冷房＋建設業の方が使うようなバッテリー式ベストで風を送りながら作業しています
それでも、本格的な夏が来たらと思うと少し怖いです…さて今回は、
今までブログでご紹介していなかった「シャフト交換」についてです。弊社でもシャフト交換は対応しているのですが、
既存のお客様の対応でいっぱいだったため、これまであまりご紹介しておりませんでした。今回、営業から「ブログに載せてOK！」とGOサインが出たのでご紹介します※状況によってはすぐに対応できない場合もございます。
その際はご了承ください(--)(__)スリッター加工といえば、「シャフト交換」という言葉がよく出てきます。しかし実は、それだけではありません。本当に大事なのは
シャフトに刃物をどう取り付けるかです。シャフトには、上刃・下刃・スペーサーなどを並べてセットしていきます。この並びそのものが
「切る幅」＝「製品の品質」になります。つまり
取り付け作業＝品質を作る仕事なんです。ほんの少しのズレや締め付けの違いだけで・バリが出る
・幅がズレるといったトラブルにつながります。現場では「刃が悪い」と思われがちですが、
実は
原因が“組み方”だった
というケースも少なくありません。だから三起ブレードではシャフト交換だけでなく
取り付け作業も含めたご提案をしています。例えば・外段取りでシャフトを事前に組む
・精度が出やすい配置をご提案するこうすることで段取り短縮＋品質安定を同時に実現できます。スリッターは「刃の機械」と思われがちですが、実際は**「シャフト×組み方」で決まる機械です。**最近では「社内でシャフト調整ができる人がいなくなってしまった…」
といったご相談も増えています。そういったお悩みも、ぜひ一度ご相談ください。やる気！元気！三起！刃物だけではなく、使うところまでしっかり支える。
それが三起ブレードの仕事です。
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<link>https://sankiblade.co.jp/blog/detail/20260518132313/</link>
<pubDate>Mon, 25 May 2026 13:23:00 +0900</pubDate>
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